在精密电子与汽车零部件制造领域，高反光金属件一直是工业视觉检测的“硬骨头”。南京某精密部件企业的一条连接器端子产线，曾长期受困于表面划伤与压痕的漏检问题。问题的根源并非算法不够强，而是最基础的“成像”环节出现了致命缺陷。该案例揭示了工业自动化图片采集中的一个核心逻辑：没有稳定的原始图像，后续的一切分析都是空中楼阁。
在此案例中，产线采用常规的环形光源进行垂直照明，结果金属端子的弧面产生了强烈的镜面反射，导致划伤区域被高光“淹没”，而压痕则因阴影过重被误判为正常凹槽。项目组被迫从“光源选择”和“成像角度”两个维度进行破局。他们首先放弃了常规光源，引入了“低角度环形光源”与“同轴光源”的组合方案。低角度光利用暗场原理，让划伤边缘产生高对比度的散射光；而同轴光则负责均匀照亮平面区域，抑制非缺陷区域的镜面反射。
经过三轮光路模拟与二十余次实拍测试，最终成像方案被锁定为：采用75度低角度蓝色LED环形光搭配30度同轴光，相机选用500万像素全局快门CMOS，并配置偏振片以过滤杂散光。成像效果实现了质变：0.02mm的细微划伤在图片中形成清晰的白色亮线，而0.05mm的压痕则呈现为规则的灰黑色区域，对比度从原来的不足10%提升至85%以上。这一案例证明，工业自动化图片采集的本质，是一场基于物理光学与几何光学的精密工程，其成败往往在光源与相机选型的那一刻就已注定。
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